橡皮囊液壓機_橡皮囊液壓機制作工藝

漢中的陜飛主要是出產飛機哪些部件的？

　　作為中國最大的運輸機科研生產基地，陜飛集團擁有總資產31億元,占地300萬平方米，現有職工近萬名，其中高級工千余人，技師300余人，各類生產設備5000多臺（套），金切設備700多臺，高精尖設備百余臺（套）。陜飛集團設有10余個專業配套的飛機設計室和飛機設計試驗室，建立了工程研究、信息網絡、工藝裝備、理化、計量等各種專業機構；陜飛集團下屬技術實力雄厚的飛機制造公司、技術裝備公司、陜西漢江、陜飛銳方等十余個專業分（子）公司。
　　“十五”期間，陜飛集團投入大量資金進行重大技術改造，其中部裝、數控、熱表處理等專業廠的一批新建項目已陸續竣工，新購的數十臺大型數控加工、測量、成型設備已投入使用。
　　陜飛集團還擁有占地近萬平方米的停機坪，可容納十余架中型飛機。有各種中型運輸機飛行試驗所需的測試設備，可以從事飛機生產、出廠試飛，科研試飛，大修飛機，空運貨物等業務；具備可承擔多種型號飛機不同內容的專題試飛。有中國民航總局頒發的維修許可證及飛行員訓練飛行的專業飛機和基地。
　　陜飛集團還可以承擔各種機型的大部件對接和各系統的安裝調試及運8系列飛機的大修、民機的C檢、D檢工作，有完善的管理制度，優秀的科研技術人材和專業的技術工人，建成以來生產了20余種機型的飛機，積累了生產大型運輸飛機的豐富經驗。

　　大型廠房設施
　　◆總裝廠房：擁有我國最大的飛機總裝廠房，在廠房頂部還有梁式吊車，可用于吊裝大型部件進行對接。
　　◆部裝廠房：陜飛集團現擁有部裝生產面積共 6.5 萬平方米,可進行飛機的部件生產及其大型工裝設備的安裝。
　　◆噴漆廠房：總建筑面積5500平方米，是國內最大，設施先進，功能齊全的現代化噴漆廠房。
　　◆冷、熱工藝廠房總面積近 15 萬平方米。
　　◆數控加工廠房跨度達 48 米，便于數控集成加工。

　　機械加工能力
　　陜飛集團擁有切削設備 1400 多臺，主要大型設備有：
　　◆雙龍門銑床（ 18 米× 2 米）
　　◆5S 坐標鏜床
　　◆5坐標數控雙龍門銑床（ 38 米× 2 米 ）
　　◆大型5坐標數控龍門銑床
　　◆大型數控彎管機
　　◆大型5坐標數控加工中心
　　◆三坐標立式加工中心
　　◆六坐標數控臥式落電銑鏜床

　　鈑金加工能力
　　陜飛集團擁有鈑金類設備 300 多臺套，能加工中型飛機的蒙皮、型材、鈑金零件。能對大型鋁合金零件進行規范的熱處理及表面噴丸強化。蒙皮的成型加工，有機械拉形、機械滾壓成型及液體爆炸成型；型材加工，有數控下料、數控拉彎成型、機械拉彎成型、普通銑削加工；鈑金加工，有橡皮囊液壓成型、機械落壓成型、沖壓和閘壓。有一支經驗豐富的專業隊伍。
　　有行業優勢的主要設備有：
　　◆7.5 萬噸橡皮囊液壓機
　　◆數控大型蒙皮拉伸機（帶變形量控制）
　　◆大型數控型材拉彎機
　　◆鈑金數控下料銑床
　　◆噴丸成型設備（零件寬度 2.5 米）
　　◆雅高成形機

　　熱表處理能力
　　陜飛集團擁有較強的熱表處理能力，能對鋁及鋁合金材料進行硫酸陽極化、硬質陽極化及厚化學銑切；能對鎂合金進行化學氧化；能完成鋼或銅制零件的鍍鉻、鋅、鎘、銅、鎳、銀、錫；能對鋼零件進行發藍、磷化、鈍化等表面處理；能對無法電鍍和特殊要求的零件進行電弧噴鋅；能完成大型鈑金零件的噴漆工作。
　　主要設備有：
　　◆鋁合金聯合電爐
　　◆大件陽極化生產線
　　◆小件陽極化生產線
　　◆國內最新的鍍鎘鈦表面處理生產線

　　復合材料加工能力
　　陜飛集團擁有復合材料成型熱壓罐、固化爐、真空熱成型吸附機等設備。在中國國內有比較先進的復合材料制造技術，具備蜂窩芯拉伸、浸膠大型復合材料制作、蜂窩夾層結構裝飾板等制造能力。

　　特種工藝能力
　　陜飛集團有真空熱處理、噴丸強化、磁力探傷、超聲波探傷、 X 光探傷、熒光靜電噴粉檢測、精密鑄造等特種工藝能力。有一批經驗豐富的特種工藝師和技師。基本能滿足零件的特種工藝需要。

　　檢測能力
　　陜飛集團有大批一流的理化試驗和計量檢測設備，是中國二級航空理化檢測單位，有陜西省質量技術監督局頒發的計量認證。

飛機是怎么造的

飛機的技術水平很高,特別是大飛機;如空客和波音,大飛機的研制、開發、制造是一個非常龐大的工程，周期比較長，投入的研發費用也特別大; 生產大飛機的過程涉及多個學科，包括空氣動力學、材料學、航空電子學等；大飛機產業則涉及化工、電子、冶金等部門。飛機整體結構制造技術有:高效數控加工、大型壁板的形成技術和大型壁板精確加工技術。 集成的整體結構、復材構件和數字化技術，構筑了新一代飛機先進制造技術的主體框架。 航空產業是許多高科技的集成產品，比如材料、電子、動力等，它把工業上最先進的技術都集成在一起; 大家都在關注的一個熱點是，盡管復合性材料的安全性有待驗證，但是復合材料可以減輕飛機重量，增強客艙舒適性，它的使用有可能使飛機制造發生革命性的變化，波音787對復合型材料的應用達到了50%。”他說，在利用金屬材料制造飛機零部件方面，我國已有了很高的水平，但是在用復合材料設計、制造復雜零部件方面，給我們的研發帶來了非常大的挑戰。 民用大型飛機涉及的技術有: 民用大型飛機總體設計技術、現代民用飛機的氣動特性預測方法、民用大型飛機的噪聲預測和減噪措施、民用大型飛機載荷確定技術、高效結構和強度設計技術、長壽命高可靠性結構設計技術、民用大型飛機防雷設計和抗高強度輻射設計、多輪起落架設計技術、先進復合材料結構設計技術、適航審定的特殊要求的鑒定技術. 每一項技術后面都涉及少說有幾十項的專利技術, 專利技術多到就是在這一行業的專家也不一定能說清楚.因此我們面對的第一個大問題是先要與專利技術擁有者談判專利技術使用許可證(licensing), 否則飛機造出以后, 不能做商業使用.大家一定記得小小的一個DVD產品就是因為國外專利技術的卡, 我們每年要付國外20多億的專利使用費; 制造大飛機的很多工作母機,大型加工機械必須進口,例如高精度的5坐標連軸機床, 橡皮囊液壓機等必須進口.

脹形的脹形方法

在實際生產中，通常采用的脹形方法主要有剛模脹形、固體軟模脹形、液壓脹形、起伏成形和圓柱形空心坯料的脹形等方法。 剛模脹形是利用錐形芯塊將分瓣凸模頂開，使工序件脹出所需的形狀。生產中常采用8~12個模瓣。當脹形變形程度小，精度要求低時，采用較少的模瓣，反之采用較多的模瓣，一般情況模瓣數目不少于6瓣。 固體軟模脹形的凸模采用橡膠、聚氨酯或PVC（聚氨乙烯）等材料，脹形時利用軟凸模受壓變形并迫使板材向凹模型腔貼靠。用固體軟模脹形可以改善剛模脹形的某些不足（如工件變形不均勻、模具結構復雜等）。 液壓脹形是在工作前先在坯料內灌注液體，當壓力機外滑塊下行時先把制件的口邊壓住，然后內滑塊下行，通過橡皮墊使液體產生高壓將坯料脹大成形。液壓脹形是在無摩擦狀態下成形，與其他脹形方法相比，極少出現變形不均勻現象。因此，液壓脹形法多用于生產表面質量和精度要求較高的復雜形狀零件。 起伏成形是一種使材料發生拉伸，形成局部的凹進或凸起，借以改變毛坯形狀的方法。起伏成形主要用于：加強筋和凸形壓制、零件及藝術裝飾品的浮雕形壓制、不對稱開口零件的冷壓成形。在寬凸緣拉深中，當零件的凸緣寬度大于某一數值后，凸緣部分不再產生明顯的塑性流動，毛坯的外緣尺寸在成形前后保持不變。零件的成形將主要靠凸模下方及附近材料的拉薄，極限成形高度與毛坯直徑不再有關，這一階段就是起伏成形階段。它與寬凸緣拉深的分界點取決于材料的應變強化率、模具幾何參數和壓邊力的大小，其變形區直徑（d）與毛坯直徑（D）的比值（d/D）約在0.35~0.38之間。 圓柱形空心坯料的脹形是依靠材料的拉伸，將直徑較小的空心零件或管毛坯，在半徑方向上向外擴張的方法。脹形一般要用可分式凹模，其凸模有下列形式：（1）橡皮或聚氨酯凸模；（2）分塊式凸模，由楔狀心塊將其分開；（3）用液體作為凸模。這種方法有的可以直接將液體倒入毛坯內，但此法操作不便且生產率低。有的可用裝在凸模上的充滿液體的橡皮囊。

金屬沖壓成型加工的發展趨勢是什么？

金屬沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。汽車的車身、儀器儀表、家用電器、辦公機械、生活器容器皿等產品大多都是通過沖壓加工制作而成的。
一、縮短金屬成型模具的試模時間
當前，由于大型設備制造技術的日趨成熟，未來沖壓設備主要發展液壓高速試驗壓力機和沖壓拉伸機械壓力機，特別是在機械壓力機上的模具試驗時間可減少80%、具有巨大的節省潛力。這種試模機械壓力機的發展趨勢是采用多連桿拉伸壓力機，它配備數控液壓拉伸墊，具有參數設置和狀態記憶功能。
二、制造中的級進沖模發展迅速
近些年來，級進組合沖裁模在車身制造中開始得到越來越廣泛的應用，用級進模直接把卷材加工為成型零件和拉伸件。加工的零件也越來越大，省去了用多工位壓力機和成套模具生產所必需串接的板材剪切、涂油、板坯運輸等后續工序。其優點是生產率高，模具成本低，不需要板料剪切，與多工位壓力機上使用的階梯模相比，節約30%。
1、沖壓技術發展的特征
沖壓技術的真正發展，始于汽車的工業化生產。20世紀初，美國福特汽車的工業化生產大大推動了沖術的研究和發展。研究工作基本上在板料成形技術和成形性兩方面同時展開，關鍵問題是破裂、起皺與回彈，涉及可成形性預估、成形方法的創新，以及成形過程的分析與控制。但在20世紀的大部分時間里，對沖壓技術的掌握基本上是經驗型的。分析工具是經典的成形力學理論，能求解的問題十分有限。研究的重點是板材沖壓性能及成形力學，遠不能滿足汽車工業的需求。60年代是沖壓技術發展的重要時期，各種新的成形技術相繼出現。尤其是成形極限圖（FLD）的提出，推動了板材性能、成形理論、成形工藝和質量控制的協調發展，成為沖壓技術發展史上的一個里程碑。
由于80年代有限元方法及CAD技術的先期發展，使90年代以數值模擬仿真為中心的和計算機應用技術在沖壓領域得以迅速發展并走向實用化，成為材料變形行為研究和工藝過程設計的有力工具。汽車沖壓技術真正進入了分析階段，傳統的板成形技術開始從經驗走向科學化。
縱觀上世紀的發展歷程可見：
（1）沖壓性能的研究和改進是與沖壓技術的發展相輔相承的。
（2）汽車、飛機等工業的飛速發展，以及能源因素都是沖壓技術發展的主要推動力。進入新世紀，環境因素及相關的法律約束日益突出，汽車輕量化設計和制造成為當前的重要課題。
（3）成形過程數字化仿真技術的發展，推動傳統沖壓技術走向科學化，進入先進制造技術行列。
（4）沖壓技術的發展涉及材料、能源、模具、設備等各方面。工藝方法的創新及其過程的科學分析與控制是技術發展的核心；模具技術是沖壓技術發展的體現，是決定產品制造周期、成本、質量的重要因素。
2、先進成形技術的發展
沖壓技術的發展與材料和結構密切相關。預計未來10-15年，環境要求和日益嚴格的環保法律，將促使汽車材料和結構發生很大變化。為了減少城市CO2的排放量，汽車力求輕量化，其最突出的發展方向是提高所用材料的比強度和比剛度及發展高效的輕量化結構。現代車身結構中，高強度鋼約占25%。目前在繼續開發超高強度鋼的同時，結合發展新的“高效結構”和制造技術，爭取使車身重量減少20%以上。但更引人關注的努力方向是擴大鋁、鎂等低密度合金材料在汽車上的應用。
歐美正在研究開發未來型的鋁車身家用小汽車，可使重量減輕40-50%，耗油僅為現行小汽車平均值的三分之一。目前的主要問題是開發低成本鋁合金，發展新結構和高效制造方法，以及改進回收技術。一旦成本問題解決了，鋁合金可能成為汽車的主要結構材料。
自1991年以來，鎂的產量每5年增加1倍，是很有前途的未來材料，預計2003年后鎂的應用將有明顯上升，包括大的車身外部零件。
復合板材料在汽車、飛機、醫藥、食品、化工、日用品等方面也均有廣闊應用前景。
此外烘烤硬化板、表面改性板等改性材料。80年代，歐美研究鍍鋅板的沖壓技術；90年代，重點研究激光拼焊板的沖壓及各種擠壓管坯型材的精密成形技術。鋁型材骨架件的用量也在不斷增加。
結構整體化是重要的發展趨勢，不僅對于飛機，未來汽車也將擴大應用。
隨著新材料和新結構的擴大應用，迫切需要發展相應的低成本沖壓成形技術。當前的研究重點：
鋁合金覆蓋件等車身零件的沖壓技術。國外已有實用的工藝及模具設計數據資料。
（2）多種厚度激光拼焊板坯的沖壓技術。
（3）擠壓管坯的內高壓成形技術。
（4）復合板的成形技術等。
對于飛機工業來說，鈦合金、鋁鋰合金復雜形狀零件及鋁合金特殊結構件的成形技術是當前的研究重點。
以液體直接或間接作為半模或傳感應介質的各種液壓成形技術，屬于半模成形或軟模成形，有很多優點（已有近60年歷史），是飛機鈑金零件的主要制造方法。近十多年來在高壓源及高壓密封問題解決后，得以迅速發展，在汽車工業中獲得重要應用。液壓成形包括液壓橡皮囊成形、充液拉深成形和內高壓脹管成形。液壓橡皮成形已從航空工業的傳統應用擴大到汽車的復雜內外板件的成形，在100-140Mpa的壓力下，成形質量很好，適用于試制和小批量生產。新興的內高壓成形技術已經實用化、工業化，生產發動機的支架、排氣管、凸輪軸及框架件等，達到了很好的效率和效益預計液壓成形、拼焊毛坯沖壓成形及激光焊接裝配將是未來汽車輕量化的三項關鍵技術。
此外粘介質壓力成形、磁脈沖成形，以及各種無模成形技術的研究也有很大進展，顯現出越來越多的工藝柔性。
3、數字化成形技術的發展
先進成形技術是在傳統成形技術的基礎上，以計算機為支柱，綜合利用信息、電子、材料、能源、環境工程等各項高新技術及現代管理技術，有利于最終實現產品全生命期綜合優化的沖壓成形技術，是能越大程度地達到“精、省、凈”目標，獲得高綜合效益的成形技術。
發展先進成形技術的關鍵在于：
大力發展沖壓成形過程的計算機分析仿真技術（CAE）。
（2）并行工程（CE）、并行工作模式逐步取代傳統的串行順序式工作模式。
計算機輔助過程分析仿真（CAE）是20世紀后期對于金屬成形最具重大意義的技術進步之一，其核心是有限元分析技術。
以有限元法為基礎的沖壓成形過程中計算機仿真技術或數值模擬技術，以沖壓模具設計、沖壓過程設計與工藝參數優化提供了科學的新途徑，將是解決復雜沖壓過程設計和模具設計的最有效手段。國外大型企業的應用步伐非常迅速，而汽車工業走在前列，現已逐漸成熟，用于模具設計和試模的時間減少50%以上。美國GM居世界領先地位。
數值模擬技術的發展趨勢可概括如下：
進一步提高模擬計算的精度和速度。重點突破回彈精確預測；發展快速有限元模擬技術，實現“當天工程”、甚至“2小時工程”；同時加強基礎研究，解決復雜變形路徑等基礎性問題。
（2）降低軟件對人員專業素質的要求。目前市場軟件功能強大，主要面向分析師，買了先進軟件系統，不一定能獲得好的模擬結果。面向中小企業，推廣更加困難。
（3）降低軟件對硬件平臺的要求。目前，幾乎著名的沖壓模擬軟件都已完成向微機版的轉化。
（4）加強初始化設計環節的研究。初始化設計環節（初始方案），作為計算分析的起點和修改的基礎，至今仍需要靠有經驗的人員完成。迫切需要發展知識庫工程（KBE），將專家系統（ES）、人工智能技術（AI）與有限元模擬軟件相結合，實現智能化初始工作，減少對工藝專家的依賴。
（5）加強基礎試驗。材料性能本構關系、摩擦狀態、缺陷判據等數據來自試驗，其真實性、準確性是限制模擬分析達到可靠精度的重要因素。
（6）進一步向產品沖壓制造系統擴展，實現制造全過程、全生命期的綜合優化。目前，成形過程分析，仍重在解決成“形”問題。未來，將同時向改“性”發展，實現變形方式、成形過程及成形后性能的綜合優化。
（7）普及CAE技術勢在必行。CAD技術經過5-10年的大力普及，基本解決了手工繪圖問題。未來5-10年，CAE技術的普及將勢在必行。
中小機械制造企業70多萬家，沖壓、模具企業為數甚大，以高新技術改造傳統技術的任務十分艱巨，結合產業調整，統籌規劃，需要提上日程。
4、沖壓成形技術的發展趨勢
進入90年代以來，高新技術全面促進了傳統成形技術的改造及先進成形技術的形成和發展。21世紀的沖壓技術將以更快的速度持續發展，發展的方向將更加突出“精、省、凈”的需求。
（2）沖壓成形技術將更加科學化、數字化、可控化。科學化主要體現在對成形過程、產品質量、成本、效益的預測和可控程度。成形過程的數值模擬技術將在實用化方面取得很大發展，并與數字化制造系統很好地集成。人工智能技術、智能化控制將從簡單形狀零件成形發展到覆蓋件等復雜形狀零件成形，從而真正進入實用階段。
（3）注重產品制造全過程，最大程度地實現多目標全局綜合優化。優化將從傳統的單一成形環節向產品制造全過程及全生命期的系統整體發展。
（4）對產品可制造性和成形工藝的快速分析與評估能力將有大的發展。以便從產品初步設計甚至構思時起，就能針對零件的可成形性及所需性能的保證度，作出快速分析評估。
（5）沖壓技術將具有更大的靈活性或柔性，以適應未來小指量多品種混流生產模式及市場多樣化、個性化需求的發展趨勢，加強企業對市場變化的快速響應能力。
（6）重視復合化成形技術的發展。以復合工藝為基礎的先進成形技術不僅正在從制造毛坯向直接制造零件方向發展，也正在從制造單個零件向直接制造結構整體的方向發展。

橡膠氣囊有什么特點?

航空企業常見鈑金零件類型及其適用模具有什么簡介？

實際生產中，各種鈑金零件的質量要求不同，生產批量也不同。為了取得最大的技術-經濟效益，有時就必須為滿足某些方面的要求，而舍棄其他方面的要求。為提高產品的質量，必須采用高精度、結構復雜的模具，這就會提高模具成本并延長生產準備周期；而在需求量不大或對產品的質量要求不高時，就應該放棄對產品的高質量要求，盡量縮短生產周期、降低制模成本，這時就應該采用各種簡單的經濟模具結構形式。
模具低成本制造實現的可行性分析：
為實現模具的低成本制造，必須考慮3個方面的主要技術-經濟效益指標：成本、周期、質量。3個指標必須從設計、制造和使用綜合考慮。設計在滿足使用要求的同時，也要滿足制造的可靠性；制造必須滿足設計要求，同時制約設計，指導使用；使用應該了解設計與制造，制定合理工藝方案，便于設計、制造。具體如下：
（1）應用同步工程（SE）。沖壓同步工程（SE）是在產品設計階段，沖壓工藝師先期介入產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工程之后省去了一個過程環節，使工裝制造在最短的時間內開始，為制造提供充足的時間。
（2）制定合理的工藝方案。盡量采用特種工藝，如液壓拉伸、橡皮囊拉伸等，能將多套模具縮減為一套模具；充分考慮生產批量的大小，小批量生產能能降低制模成本，縮短制模周期；可采用各種簡易模具，如低熔點合金模具、組合沖模等，可獲良好的技術-經濟效益；還必須對各類零件進行詳細比對、分析，最大限度實現左右合模或一模多件。
（3）影響模具制造的因素較多，如模具精度、型面難易、表面粗糙度與裝飾、型孔與型腔的數量、熱處理要求等。模具設計時，對模具元件精度、表面粗糙度、熱處理硬度等不能提過高要求，否則無謂增加成本。模具材料采用可回收、再利用的低熔點合金、聚氨酯橡膠等。對于沖裁模，在滿足產品精度要求的情況下可加大沖裁間隙，降低成本。
（4）在制造時，須采用先進的機械加工、電加工、化學腐蝕等代替或減少鉗工加工工作量，以減少制模時對工人的技術水平要求。在以前的實際生產中常遇到有的模具，如液壓型胎，模具較大，產品彎邊面處為復雜變角度型面，而制造依據為樣板，工人鉗工量特別大，制模周期長，制模質量差。
國際模協秘書長羅百輝認為，要實現模具的低成本制造必須采用最優化的模具結構、選用可回收利用或更有性價比的模具材料，并簡化模具加工方法。
航空企業常見鈑金零件類型及其適用模具：
飛機鈑金零件品種繁多、形狀各異，模具結構也有其多樣性。同一種類型的鈑金零件，可用多種不同的模具沖裁或成形。
在實際生產中，各種鈑金零件的質量要求是不同的，生產批量也是不同的。國際模協秘書長羅百輝認為，適用于大批量生產的工藝方案、模具結構和模具材料，在小批量生產時可能就不適用。不能簡單說使用簡單模具就落后，而使用復合、級進模具等復雜模具就先進，因為它們有不同的使用場合。使用場合合理，能降低生產成本，獲得效益就是先進的方案、先進的模具。
彎曲模比型胎、液壓型胎、閘壓模和落錘模的結構復雜，制模成本高，彎曲模適用于工件批量較大時；復合模、級進模較單工序模具沖孔模、落料模更能保證工件內外形位置精度，生產效率高，但制模成本高、制模周期長，適于工件批量較大時；切邊模沒有全面考慮近似形狀零件的共性，較通用沖模套數多、效率低、制模成本高；翻邊模模具結構復雜，制模成本高，適于工件批量較大時；拉彎模較其它型材成形模具結構復雜，制模成本高，適于工件批量較大時；而拉伸模尤其多工序拉伸模較液壓拉伸模等制模成本高，試模工作量大，適于工件批量較大時。而其余模具如型胎、落錘模、滾模等，制模成本低，能滿足航空企業鈑金零件的試制或中小批量生產，屬于經濟模具范疇。
鈑金零件技術、經濟效益分析：
對每一種有一定技術要求的鈑金零件，可選用不同的工藝方案（如：不同的模具結構形式和不同的模具材料與制模方法）。方案不同，工件的成本則不一樣。
鈑金零件的制造成本，受該件產量的影響很大。產量的增減變化，使鈑金零件的制造成本發生波動。
通常沖壓件的材料費、工時費、設備折舊費和企業管理經營費用等，都隨鈑金零件產量的變化而變化。產量越大，則這幾項費用是成正比的增加，故此類費用成為可變費用Cb。模具制造費用則不同，一旦模具加工完畢，其費用基本上就保持不變了（維修費、保管費等占比例較小，可列入可變費用Cb，也可忽略不計）。模具加工費用稱為不變費用Ca。鈑金件的制造成本C可表示為：
C=Ca+QCb，式中Q為鈑金件產量。
要降低鈑金件的制造成本，必須從降低Ca和Cb兩方面考慮。顯然降低不變成本和降低可變成本可以降低生產成本，從而增加企業的盈利，但這兩種生產成本往往是互相矛盾的。生產中為降低鈑金件的可變成本，即減少工時費、設備折舊費時，必然要采用生產效率高的復合模、連續模，甚至多工位級進模。但是這類模具的費用是較高的，即為了降低可變成本而不得不提高不變成本。同樣為降低鈑金件的不變成本，采用制造成本較低的簡單模具時，又必然會降低生產效率，從而提高了可變成本。
降低鈑金件的不變成本或可變成本的2種措施，對企業的總盈利情況的影響是不同的，尤其與產品的批量關系很大。小批量生產時，降低鈑金件的不變成本效果明顯；而在大批量生產時，降低可變成本可以取得更佳的效果。
總之，評價一種工藝方案的技術、經濟效益是十分復雜的，它涉及工件的質量要求、批量大小、生產設備以及制模能力等多方面的因素。只有在熟悉各種常規沖壓技術、沖壓模具的基礎上，再研究各種特殊的模具與技術，并結合本單位的實際生產能力，才能制定出合理的工藝方案，獲得最佳技術-經濟效益。

影響橡膠氣囊在振動設備上的應用因素？

橡膠材料剛度對共振頻率的影響。材料的剛度對空氣彈簧的剛度有很大的影響，這是空氣彈簧剛度理論值與實驗值不同的原因。材料的剛度越大，橡膠氣囊的剛度越大，一階共振頻率越高。提高了系統的小工作頻率。因此，隔震應降低材料剛度和固有頻率，使隔振器的承載能力得到足夠的保留，使系統的小工作頻率盡可能低。振動臺橫向振動時，橡膠材料的剛度大得多，橡膠氣囊結構柔軟，具有軸向、橫向和旋轉轉向的綜合隔振效果，當機械振動臺水平振動時，剛度要大得多。在橡膠氣囊和附加氣室之間設置節流閥孔。當空氣流過節氣門孔時，部分振動能量由于阻力而被吸收，這起阻尼和阻尼的作用。除了影響系統的剛度和固有頻率外，節氣孔的大小主要影響系統的阻尼。 ? ?

純水機ro反滲透廢水怎么處理

可是廢水到底如何再利用？廢水的排水管安裝在什么地方最方便？深圳泉露凈水器告訴您：ro純水機廢水到底如何再利用。 我們在調查中發現，不少人家只是簡單地把濃水管拉出來，把濃水用盆、桶接著，用作洗用水。特別是年齡大的、退休的、家境不太富裕的，這樣做的比較多。此法看起來很"土"，但很實用。其優點是簡單易行，也不需要增加什么成本，頗受經濟不富裕的下崗工人、退休老人歡迎。缺點是要有人看著，特別是水快滿時，老頭老太常跑廚房盯著，別溢出漫在地上；另外比較麻煩，年輕人不太愿意這么做。 有的在廚房和隔壁廁所的墻上鉆洞并打通，把濃水管接到洗衣機、浴缸中盛放，這樣盛水的容器大了，水就不會溢出了，就不需要人在旁邊經常看著守著了。 凈水器市場是非常不錯的，凈水器銷售主要看凈水器品牌和凈水器代理加盟商的配合。找到優質的廚房凈水機廠家就等于成功了一半。選擇最好的凈水器廠家，比如家用凈水器十大品牌排名等。廣東深圳凈水機公司比較聚集。 有的在臺盆不銹鋼水槽上鉆二個洞，裝二個鵝頸龍頭，一個出純水，一個出濃水，（濃水龍頭要常開，切不能關閉）。在水槽中放水桶或盆，接濃水作洗用水，即使水滿了溢出，也是流入水槽的下水道而不會漫在地上。 有的廚下式RO機，在柜中裝二個大小不同的儲水壓力桶，大的盛濃水，小的盛純水。并在臺盆不銹鋼水槽上鉆二個洞，裝二個鵝頸龍頭，一個出純水，一個出濃水，分別連接壓力桶。并用二個高壓開關自動控制泵，任一個滿了后，泵RO就自動停止運轉。筆者家中，在很多年以前就請富陽中荷公司裝了這么一套帶二個壓力桶的RO純水機，RO濃縮水（凈化水、洗用水）都用來淘米洗菜抹桌子，從不浪費半滴。 一般的壓力桶中只有一個橡皮囊，并在壓力桶下方一側。現在某公司生產的一種壓力桶，稱為"純濃水二合一儲水壓力桶"，橫躺著放，皮囊在壓力桶中部，左右二室分別為濃水室和純水室，濃水室的體積是純水室的二倍。二室都有出口，并分別用PE管接上鵝頸龍頭。同樣，分別用高壓開關自動控制泵，任一室水滿了后，泵就自動停止運轉。實際上是把二個壓力桶“合二為一”了。用它來做純水機，和上面一種方式的原理是完全一樣的，只是用一個壓力桶代替了二個壓力桶，更緊湊了，占地面積更小了。 購買純水機的時候要注意選擇品牌，怡口純水機怎么樣目前市面上比較好的牌子有：美的凈水器，怡口凈水器，漢斯希爾凈水器，霍尼韋爾凈水器。

松夏沖床空氣彈簧使用橡膠安全氣囊的問題？

安全氣囊在車輛乘員和方向盤、儀表板以及車身支柱、頂篷襯里和擋風玻璃之間提供能量吸收表

面。現代車輛可能包含多種配置的安全氣囊模塊，包括駕駛員、乘客、氣簾、座椅側面碰撞、膝

墊、充氣安全帶、右前側和左側傳感器以及行人安全氣囊模塊。

在使用安全氣囊時我們應該注意的是：

a.安全氣囊必須和安全帶配合使用。在不系安全帶的狀況下，安全氣囊不但不能對乘員起到保護

作用，還會對乘員有嚴重的殺傷力，安全氣囊的爆發力是驚人的，足以給駕駛者以重創。

b.對于副駕駛位置也有安全氣囊的車輛，絕不能讓兒童坐在前排或在此位置安置兒童座椅，除非

可以手動關閉此位置的安全氣囊，否則氣囊引爆時會給兒童造成巨大的傷害。

c.無論何時我們都不應去敲打或撞擊安全氣囊所在的部位。更不應該用水去直接沖洗氣囊位置，

因為受潮的安全氣囊在關鍵時刻無法保護你的生命。

d.在平時安全氣囊部件應該妥善保管。在氣溫高于85℃以上，可能會造成氣囊的錯誤打開，造成

車主不必要的麻煩。

e.除了上述說的氣囊會誤打開之外還有就是外部意外的碰撞，也是容易造成氣囊的誤大開，因為

安全氣囊傳感器之類的部件對于這種碰撞很敏感。

f.由于氣囊的系統中伴有火藥、傳爆管等危險物品，所以必須要按要求嚴格保管。

橡膠機械設備有哪些類型？

橡膠機械分類
切膠機　橡膠擠出機　混煉機　橡膠造粒機　裁斷機
硫化罐　橡膠貼合機　橡膠成型機　定型機　硫化機
橡膠接頭機　脫硫機　制袋機　橡膠壓延機　其他機械
是用以制造輪胎等各種橡膠制品的機械，包括通用橡膠機械、輪胎機械和其他橡膠制品機械三大類。
通用橡膠機械是制備膠料或半成品的機械，包括原材料加工機械、煉膠機、擠出機、壓延機、簾帆布預處理裝置和裁斷機等。
煉膠機分為開放式和密閉式兩類。開放式煉膠機主要用于橡膠的熱煉、壓片、破膠、塑煉和混煉等，開放式煉膠機在1826年就開始用于生產，它的結構比較簡單，現代仍普遍使用；密閉式煉膠機主要用于橡膠的塑煉和混煉，它比開放式煉膠機多一個密煉室。
擠出機是用于擠出胎面、內胎、膠管和各種橡膠型條的橡膠機械，它還用于包覆電纜和電線產品等。常見的是螺桿擠出機，它在工作時，膠料借助擠出螺桿的旋轉作用在機筒內攪拌、混合、塑化和壓緊，然后向機頭方向移動，最后從口型擠出一定形狀的產品。
壓延機主要用于簾帆布的貼膠或擦膠、膠料的壓合、貼合壓型和壓花。第一臺壓延機于1857年制成并用于生產，其后不斷得到改進。
輪胎機械包括輪胎成型機、輪胎鋼絲圈機械、輪胎定型硫化機、膠囊硫化機、墊帶硫化機、內胎接頭機和內胎硫化機，以及力車胎機械、輪胎翻修機械和再生膠生產機械等。
橡膠硫化機
編輯
主要用于硫化平型膠帶（如輸送帶、傳動帶，簡稱平帶），它具有熱板單位面積壓力大，設備操作可靠和維修量少等優點。平板硫化機的主要功能是提供硫化所需的壓力和溫度。壓力由液壓系統通過液壓缸產生，溫度由加熱介質（通常為蒸汽）所提供。
平帶平板硫化機按機架的結構形式主要可分為柱式平帶平板硫化機和框式平帶平板硫化機兩類；按工作層數可有單層和雙層之分：按液壓系統工作介質則可有油壓和水壓之分。
硫化機
編輯
硫化機集各種橡膠硫化工藝所需的預壓、自動放氣、保壓硫化、自動出模、自模、自動掀模、自動頂出制品等功能于一體。采用PLC可編程控制器，所有磨具參數能儲存到觸摸屏中，方便操作管理.
硫化機適用于各種橡膠制品的硫化，是各種熱固性塑料壓制成型的先進熱壓設備。
硫化機維護與保養
硫化機作為輸送帶接頭工具，在使用過程中和使用結束后后，也要同其他工具一樣，進行維護和保養，以延長使用壽命。目前我公司出品的硫化機，只要使用保養得當，其使用壽命為8年。
硫化機的維護保養時應注意以下問題：
1、硫化機存放環境應保持干燥、通風良好，避免因潮濕導致電器線路潮濕；
2、不要在雨天在室外使用硫化機，防止電控箱及加熱板進水；
3、如果工作環境潮濕、多水，在拆卸搬運硫化機時，應在地面用物品墊高，不要讓硫化機同水直接接觸；
4、如果在使用過程中，因操作不當導致加熱板進水，應首先聯系廠家進行維修。如果需要進行應急搶修，可將加熱板上蓋板打開，先將水倒出，然后將電控箱設置為手動操作，加溫到100℃，保持恒溫半個小時，將線路烘干，在在手動狀態下進行皮帶膠接。同時應及時聯系生產廠家，進行線路的整體更換。
5、硫化機在較長時間內不需要使用的情況下，應每隔半個月對加熱板進行加熱（溫度設置在100℃），保持溫度半個小時左右。
6、每次使用結束后，應當將水壓板內的水放干凈，尤其是冬季，如果水不能放干凈，往往導致水壓板膠皮過早老化，水壓板使用壽命降低；
正確的放水方式是，在硫化保溫結束后，硫化機未拆卸前進行。如果在機器拆卸后放水，有可能導致水壓板內的水無法徹底排出。