液壓機械維修_液壓機械維修 培訓

五金液壓機械維修需要注意什么

液壓機械在維修時應當注意以下一些問題：
　　1、液壓機械檢修時，必須確定系統已經停止工作、卸除壓力并切斷電源，否則禁止對液壓系統進行維修，以防發生人身傷害事故。
　　2、液壓機械在檢修時需要保持清潔，包括在檢修前，先對表面污物進行清除，在檢修過程中要及時清理各個部件，并遮蓋好所有暴露的通道口，防止污物浸入系統，焊接或打磨等會制造粉塵等污物的工作都禁止在檢修現場實施。
　　3、液壓機械的元件檢修和更換也要隨時保持清潔，灰塵、污垢或焊渣等污物都會導致元件的損壞甚至是失效，元件修復后或更換后應當先經過漂洗，而后再安裝。
　　4、液壓機械的密封件如需更換，必須使用平滑的工具，任何鋒利的工具都可能會碰傷密封件或工作表面，造成液壓機械的油液泄漏。
　　5、液壓機械在拆卸、分解液壓元件時，要注意元件的拆卸方向和拆卸順序，元件在拆卸后要妥善保管，避免遺失、劃傷、磨損等情況出現，維修后安裝元件時，必須保持各個元件的清潔。
　　6、液壓機械的元件安裝要求施工人員均勻適當的施力擰緊，否則閥門可能出現閥體變形、閥芯卡死或接合部位漏油等問題。
　　7、液壓機械油箱內的油液，在檢修時應當予以補充或更換，油液的品牌、型號必須與液壓機械要求相符，新注入的油液必須通過高精度濾油車過濾，確保清潔無雜質。
　　8、液壓機械的檢修完成后，要對檢修過的部位進行確認，確定無誤后按照要求對系統做出調整，并觀察被檢修部位是否異常，一切確定正常后才可將液壓機械投入運行。

液壓系統維修

液壓系統常見故障及維修

泵常見故障及排除方法

現象

產生原因

排除方法

油

泵

吸

不

上

油

或

無

壓

力

1，原動機與油泵旋向不一致

糾正原動機旋向

2，油泵傳動鍵脫落

重新安裝傳動鍵

3，進出油口接反

按說明書選用正確接法

4，油箱油面過低、吸油管露出液面

補充油液

5，原動機轉速太低吸力不足

提高轉速，達到油泵要求最低轉速以上

6，油粘度過高

選用推薦粘度工作油

7，油溫過低，使油粘度過高

加溫至推薦正常工作油溫

8，吸油管道或濾網堵塞造成吸油不暢

清洗管道或過濾裝置，除去堵塞物，更換或過濾油箱內油液

9，吸油過濾器過濾精度過高造成吸油不暢

按說明書正確選用過濾器

10，吸入管道漏氣

檢查吸油管道，密封緊固

流?量不?足達?不到?流量?值

1，轉速不夠

提高轉速

2，系統中有泄漏

檢查系統，修補泄漏點

3，油泵長時間工作、震動使泵蓋螺釘松動

適當擰緊螺釘

4，吸油管道漏氣

檢查吸油管道，密封緊固

5，吸油不充分

1油箱內油面過低

補充油液

2吸入管道堵塞或通徑小

清洗管道選用不小于油泵入口通徑的吸油管

3吸油口過濾器堵塞或通流量少

入口過濾器選用通流量為油泵流量2倍以上的過濾器

4油粘度過高

選用推薦粘度工作油

壓

力

升

不

上

去

1，油泵不上油或流量不足

按前述方法排除

2，溢流閥調整的的壓力太低或出現故障

從新調整溢流閥壓力或修復溢流閥

3，系統中有泄漏

檢查系統或修復泄漏點

4油泵長時間工作泵蓋螺釘松動

適當擰緊螺釘

5吸入管道漏氣

檢查各連接處，并予以密封、緊固

吸油不充分

同前述排除方法

噪

聲

過

大

1吸入管道漏氣

檢查吸油管道，密封緊固

2吸油不充分

按前述方法排除

3泵軸與原動機不同心

重新安裝達到說明書要求精度

4油中有氣泡

補充油液或采取結構措施把回油口浸油面以下入

5泵轉速過高

6泵壓力過高

是泵的壓力降至額定壓力以下

7軸密封處漏氣

更換油封

過

渡

發

熱

1油溫過高

改善油箱散熱條件或增設冷卻器使油溫控制在推薦正常工作油溫范圍內

2油粘度太低，內瀉過大

選用推薦粘度工作油

3工作壓力過高

降壓至額定壓力以下

4回油口直接接到油泵入口

回油口接至油箱液面以下

挖掘機液壓泵壞了如何維修？工程機械液壓壞了能修嗎

主系統無壓力、壓力值不達標

液壓泵異響

液壓油溫異常升高

常用工程機械的液壓系統保養維護注意事項有哪些？

對機械化施工企業來說，工程機械技術狀況的良好與否是企業能否正常生產的直接因素。就液壓傳動的工程機械而言，液壓系統的正常運行是其良好技術狀況的一個主要標志。合格的液壓油是液壓系統可靠運行的保障，正確的維護是液壓系統可靠運行的根本。為此，本人根據工作實踐，就一般作業環境中工程機械液壓系統的維護作一粗略的探討。
1、選擇適合的液壓油
液壓油在液壓系統中起著傳遞壓力、潤滑、冷卻、密封的作用，液壓油選擇不恰當是液壓系統早期故障和耐久性下降的主要原因。應按隨機《使用說明書》中規定的牌號選擇液壓油，特殊情況需要使用代用油時，應力求其性能與原牌號性能相同。不同牌號的液壓油不能混合使用，以防液壓油產生化學反應、性能發生變化。深褐色、乳白色、有異味的液壓油是變質油，不能使用。
2、防止固體雜質混入液壓系統
清潔的液壓油是液壓系統的生命。液壓系統中有許多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有縫隙等。若固體雜質入侵將造成精密偶件拉傷、發卡、油道堵塞等，危及液壓系統的安全運行。一般固體雜質入侵液壓系統的途徑有：液壓油不潔；加油工具不潔；加油和維修、保養不慎；液壓元件脫屑等。可以從以下幾個方面防止固體雜質入侵系統：
2.1、加油時
液壓油必須過濾加注，加油工具應可靠清潔。不能為了提高加油速度而去掉油箱加油口處的過濾器。加油人員應使用干凈的手套和工作服，以防固體雜質和纖維雜質掉入油中。
2.2、保養時
拆卸液壓油箱加油蓋、濾清器蓋、檢測孔、液壓油管等部位，造成系統油道暴露時要避開揚塵，拆卸部位要先徹底清潔后才能打開。如拆卸液壓油箱加油蓋時，先除去油箱蓋四周的泥土，擰松油箱蓋后，清除殘留在接合部位的雜物（不能用水沖洗以免水滲入油箱），確認清潔后才能打開油箱蓋。如需使用擦拭材料和鐵錘時，應選擇不掉纖維雜質的擦拭材料和擊打面附著橡膠的專用鐵錘。液壓元件、液壓膠管要認真清洗，用高壓風吹干后組裝。選用包裝完好的正品濾芯（內包裝損壞，雖然濾芯完好，也可能不潔）。換油時同時清洗濾清器，安裝濾芯前應用擦拭材料認真清潔濾清器殼內底部污物。
2.3、液壓系統的清洗
清洗油必須使用與系統所用牌號相同的液壓油，油溫在45～80℃之間，用大流量盡可能將系統中雜質帶走。液壓系統要反復清洗三次以上，每次清洗完后，趁油熱時將其全部放出系統。清洗完畢再清洗濾清器、更換新濾芯后加注新油。
3、防止空氣和水入侵液壓系統
3.1、防止空氣入侵液壓系統
在常壓常溫下液壓油中含有容積比為6～8%的空氣，當壓力降低時空氣會從油中游離出來，氣泡破裂使液壓元件“氣蝕”，產生噪聲。大量的空氣進入油中將使“氣蝕”現象加劇，液壓油壓縮性增大，工作不穩定，降低工作效率，執行元件出現工作“爬行”等不良后果。另外，空氣還會使液壓油氧化，加速油的變質。防止空氣入侵應注意以下幾點：
1、維修和換油后要按隨機《使用說明書》規定排除系統中的空氣，才能正常作業。
2、液壓油泵的吸油管口不得露出油面，吸油管路必須密封良好。
3、油泵驅動軸的密封應良好，要注意更換該處油封時應使用“雙唇”正品油封，不能用“單唇”油封代替，因為“單唇”油封只能單向封油，不具備封氣的功能。本單位曾有一臺柳工ZL50裝載機大修后，液壓油泵出現連續“氣蝕”噪聲、油箱油位自動升高等故障，經查詢液壓油泵修理過程，發現即為液壓油泵驅動軸的油封誤用“單唇”油封所致。
3.2、防止水入侵液壓系統
油中含有過量水分，會使液壓元件銹蝕、油液乳化變質、潤滑油膜強度降低，加速機械磨損。
除了維修保養時要防止水分入侵外，還要注意儲油桶不用時，要擰緊蓋子，最好倒置放置；含水量大的油要經多次過濾，每過濾一次要更換一次烘干的濾紙，在沒有專用儀器檢測時，可將油滴到燒熱的鐵板上，沒有蒸氣冒出并立即燃燒方能加注。
4、作業中注意事項
4.1、機械作業要柔和平順
機械作業應避免粗暴，否則必然產生沖擊負荷，使機械故障頻發，大大縮短使用壽命。作業時產生的沖擊負荷，一方面使機械結構件早期磨損、斷裂、破碎，一方面使液壓系統中產生沖擊壓力，沖擊壓力又會使液壓元件損壞、油封和高壓油管接頭與膠管的壓合處過早失效漏油或爆管、溢流閥頻繁動作油溫上升。我單位曾新購一臺UH171正鏟挖掘機，作業中每隔4～6天斗門油管就要漏油或爆裂，油管是隨機進口的純正品，經檢測沒有質量問題。通過現場觀察，發現為斗門開、閉時強烈撞擊限位塊、門框所致。要有效地避免產生沖擊負荷：必須嚴格執行操作規程；液壓閥開、閉不能過猛過快；避免使工作裝置構件運動到極限位置產生強烈撞擊；沒有沖擊功能的液壓設備不能用工作裝置（如挖掘機的鏟斗）猛烈沖擊作業對象以達到破碎的目的。還有一個值得注意的問題：操作手要保持穩定。因為每臺設備操縱系統的自由間隙都有一定差異，連接部位的磨損程度不同因而其間隙也不同。

小型挖掘機液壓系統常見故障診斷與分析？

1、檢查液壓油油面是否在標準位置，當液壓油箱油量不足時，主泵吸空，導致整機無法動作，此時應補充液壓油至標準位置
2、檢查液壓泵與發動機連接是否有異響，當連接液壓泵與發動機連軸器損壞時，導致動力不能輸出，應更換連軸器排除機械故障
3，檢查液壓泵是否正常工作，液壓泵故障的診斷方法有很多，常用的是直接檢查法。一看，在油泵測壓口安裝液壓表，觀察液壓系統各測壓點的壓力值變化情況，二聽，聽液壓泵噪音是否過大。三摸，用手觸摸液壓泵外殼，液壓泵正常工作溫度在55攝氏度左右，如果超過60攝氏度以上就應檢查原因，另外用手觸摸運動部件和油管，感覺有無明顯震動。四聞，聞液壓油是否有異味。若為液壓泵故障，應更換或維修液壓泵
4，檢查先導泵壓力是否正常，先導泵通過先導ppc閥推動主控制閥塊，將主泵的高壓油流向預定的油缸或馬達若先導泵故障則無法提供操作分配閥的低壓力油，導致全車無動作，可在先導泵測壓口安裝油壓表來進行檢測，如先導泵壓力異常，應檢修先導齒輪泵
5、檢查先導安全鎖電磁閥閥后壓力是否正常，先導安全鎖緊閥控制低壓油路與ppc閥之間的通斷，若閥后壓力異常，營根換電磁閥
6、加成先導閥組至各操縱桿間的管路是否堵塞。當先導閥組至操縱桿間管路堵塞時，油壓無法達到各控制閥，導致整車無法動作，應清理管路。

315噸液壓機故障維修

315T四柱液壓設備一般由動力源?控制系統（二通插裝閥集成系統）?執行結構?其他輔件構成

常見的有差動快慢速?增速快慢數度?自重快慢速?直動單速?油泵增減快慢速

保養維護

1工作用油推薦32號?46號?抗磨液壓油?使用溫度在?15~60攝氏度范圍以內

2油液應進行過濾后放入油箱

3液壓油定期更換周期為一年

4滑塊要經常注入潤滑油

5機器長期停用，應將各部位擦洗干凈并涂以防銹油

安全事項

1不了解結構性能或操作程序的不應擅自開動設備

2設備工作過程中，不得進行檢修

3機器發生嚴重漏油以及其他異常應停機?排除不得帶病生產

4不得超載或超過最大偏心距工作

5嚴禁超過滑塊最大行程

6電氣設備必須接地可靠

7每日工作結束應將滑塊落至最底部

調試及故障排除

液壓機一般出現問題以三梁四柱,含帶主缸和頂出缸,自重快下為例，

調試使用維修時結合液壓原理圖，動作順序表，細觀察，勤動手，多動腦

一：局部漏油滲油，焊接點漏油時注意泄壓放油，密封圈漏裝或損壞，加工安裝過程中密封槽有毛刺或超差

二：壓力問題（無壓力，系統靜態高壓，壓力不足）

1液壓機無任何動作各油缸不上不下首先看在系統是否有壓力可以觀察系統壓力表，

（一般泵站上會有三塊壓力表BP1系統壓力表BP2主缸上腔電接點壓力表BP3頂出缸無桿腔壓力表)

BP1如果沒有壓力，先觀察油泵電機轉向，是否吸空，排除油泵自身溢流,

系統上單動系統閥，排除插件中間針孔式阻尼孔堵塞，插件卡死，先導溢流閥進去異物，先導電磁閥不工作

2.?BP1開泵后居高不下，系統插件卡在閉合狀態，先導電磁閥卡在吸合狀態，

先導電磁閥異常帶電，蓋板中間阻尼孔堵塞。

3.BPI壓力不足達不到額定壓力時一般拆開系統閥看是否有異物，密封圈是否有破損或老化。

插件是否變形造成密封不嚴

電磁閥內泄，確認后檢查油泵，拆開油泵上面泄油孔看回油是否過多。

液壓油粘度達不到，或油溫過高

如果BPI正常而BP2壓力異常除檢查相應溢流閥外還要排除油缸充液閥。

4調試過程中遠程調壓閥管路上混入空氣會出現升壓滯后，油泵流量變小會出現升壓速度變慢。

三：動作異常

一般動作為：主缸快下，慢下加壓，保壓，泄壓，回程，頂出，頂退，靜止

[主缸無桿腔即A腔，桿腔為B?腔?頂出缸有桿腔C頂出無桿腔D]

1無快下：機械上四柱，橫梁，防塵套調整不當過緊或螺栓調整不當

檢查二級支撐閥，快排插件以及此組電磁閥

檢查充液閥是否吸油正常

2無慢下：正常慢下時背壓調在5~10兆帕，過高系統容易發熱，

B腔安全溢流閥調整在15兆帕，過小容易下滑，過高插件故障時容易憋壓爆管

如BP1無壓按以上方法排除，BP1有壓，BP2無壓需排除主缸上腔安全溢流閥無溢漏，

排除充液閥卡在張開狀態由此泄漏，

BP1和BP2都有壓力無慢下主缸上腔進油閥未正常打開給油.

3保壓：主缸不保壓一般四點

外部泄漏可觀察????充液閥內泄檢查

主缸串油到有桿腔，可持續加壓打開有桿腔口看是否有有持續流出判斷

插裝閥單向閥泄漏

以上四點在不保壓嚴重的情況比較容易排除泄漏緩慢時排除較為麻煩需仔細觀察。

4泄壓：正常泄壓壓力一般調整在3~5兆帕?時間2~3秒

兩者配合調整不當會出現異響，震動容易出現機械故障，影響整機的使用壽命等

當出現不能泄壓時需注意??電信號得當???充液閥正常??低壓系統和電磁閥

5回程?正常回程力也是以上所說的有桿腔安全溢流閥調整在15兆帕左右即可，

過大上限為開關失靈時B腔壓力過大進而缸頭沖撞過猛

5.1過小客服不了橫梁自重使之不能回程，（此單元卡在張開狀態不回程)

5.2主油缸內串由，于A腔大于B腔內串不但不能正常回程反而會出現壓制動作

5.3進油方向閥未打開也會出現不回程，（BPI有壓力，BP2無壓力）

5.4充液閥未打開（BP2有壓力且低于BPI）

6頂出和退回動作出現問題時參照此上，注意電氣信號，限位開關的正常

相應閥組單元正常工作，觀察相應壓力表進行判斷。

備注：

活動橫梁下滑時?注意管路的外漏，防止B腔油串入A腔，

系統上漏點較多?下B腔排油單元插件電磁閥先導溢流閥

B腔進油單元?插件?電磁閥?梭閥有二級支撐的先檢查此處安全溢流閥(DBD)。

四：異響

處以上所說泄壓不當外，還有機械的調整不當，?油泵吸油不足?，進油口吸氣，

油泵與電機連接，油泵質量問題，??管路過急?，液壓系統中阻尼脫落元件彈簧順壞??，

動作之間不正常交替或重疊交替造成的沖擊。

液壓系統維修中應注意哪些

1）詢問設備操作者，了解設備運行狀況。其中包括：液壓系統工作是否正常；液壓泵有無異常現象；液壓油檢測清潔度的時間及結果；濾芯清洗和更換情況；發生故障前是否對液壓元件進行了調節；是否更換過密封元件；故障前后液壓系統出現過哪些不正常現象；過去該系統出現過什么故障，是如何排除的等，需逐一進行了解。
2）看液壓系統工作的實際狀況，觀察系統壓力、速度、油液、泄漏、振動等是否存在問題。
3）聽液壓系統的聲音，如：沖擊聲；泵的噪聲及異常聲；判斷液壓系統工作是否正常。
4）摸溫升、振動、爬行及聯接處的松緊程度判定運動部件工作狀態是否正常。

液壓系統故障診斷方法有哪些？

1.故障診斷的一般原則

分析問題是解決問題的前提,正確分析故障是排除故障的前提,液壓系統故障大部分并非突然發生,故障發生前總有先兆,如果先兆沒有引起注意,當先兆發展到一定程度就會發生故障現象的發生。引起液壓系統故障的原因是多種多樣的,并不是無固定規律可尋,而是有一定的規律可尋的。統計表明,液壓系統發生的故障大約90%都是由于操作手和工作人員沒有按照規定對機械和設備進行必要的保養和檢查所致。為了快速、準確、方便地診斷故障,必須充分認識液壓故障的特點和規律,以下原則在故障診斷中值得遵循:

1.1檢查液壓系統工作環境。

正確的工作環境和工作條件是液壓系統正常工作的前提。液壓系統要正常的工作,需要一定的工作環境和工作條件作平臺,如果工作環境嚴重不符合該系統正常工作的標準,想要系統不出現故障幾乎是不可能的,所以在故障診斷之初我們就應該首先判斷并確定液壓系統的工作條件和外圍環境是否正常,對于不符合標準的工作環境和條件及時進行更正。

1.2判斷故障發生區域。

根據“木桶原理”我們容易知道,液壓系統故障發生是因為整個系統最薄弱的一個環節出現了問題,所以在判斷故障部位時應該根據故障現象和特征確定與該故障有關的區域,逐步縮小發生故障的范圍,有針對性的分析故障發生原因,最終找出故障的具體所在,做到把復雜問題簡單化。

1.3對故障進行綜合分析。

根據以上的方法找到故障后,就應該逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因。為避免盲目性,我們必須根據液壓系統基本原理,有針對性地進行綜合分析、邏輯判斷,盡量減少懷疑對象逐步逼近,直到找出故障部位所在。

1.4建立完善的運行記錄。

故障診斷是建立在運行記錄及某些系統參數基礎之上的。建立系統運行記錄,這是預防、發現和處理故障的科學依據;建立設備運行故障分析表,它是使用經驗的高度概括總結,有助于對故障現象迅速做出判斷;具備一定檢測手段,可對故障做出準確的定量分析。

傳統的故障診斷方法
邏輯分析逐步逼近法是目前查找液壓系統故障較為傳統的方法。這種方法是通過綜合分析和條件判斷來實現,即工程機械維修人員通過“看”“聽”“摸”“聞”和簡單的測試以及對液壓系統基本原理的理解,憑工作經驗來判斷尋找故障和故障發生的原因。這種方法的具體做法是當液壓系統出現故障時,因為故障的原因有許多種可能性,一般是采用邏輯代數方法,將可能出現的故障原因列表,然后根據先易后難的原則逐一進行邏輯判斷,逐項逼近,最終找出故障原因。

這種方法對于那些經驗豐富的工程技術維修人員說,是一個非常有效的方法,因為這種方法在故障診斷過程中要求工程技術維修人員具有豐富的液壓系統基礎知識和較強的分析問題排除故障的能力,才能夠保證診斷的有效性和準確性。但不能看出這種方法的診斷過程較為繁瑣,需要經過大量的檢查和驗證工作,而且只能是定性地分析,診斷的故障原因不夠準確,況且也無法減少系統故障檢測的盲目性以及拆裝工作量,因此,傳統的邏輯分析逐步逼近法已遠不能滿足現代液壓系統維修的要求。

3.基于參數測量的故障診斷方法

隨著液壓系統逐步向大型化和自動控制方向發展,同時出現了多種故障診斷方法。如鐵譜診斷和基于人工智能的專家診斷系斷,這些方法雖然給液壓系統故障診斷帶來廣闊的前景,但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的傳感控制系統和計算機處理系統,目前不適應于現場推廣使用。下面介紹一種簡單、實用的基于參數測量的液壓系統故障診斷方法。

液壓系統產生故障的實質就是系統工作參數的異常變化,因此當液壓系統發生故障時必然是系統中某個元件或某些元件有故障,也就是說某個參數已偏離了規定值。需維修人員馬上處理。然后在參數測量的基礎上,結合邏輯分析法,就可以快速、準確地找出故障所在。?

參數測量法不僅可以診斷系統故障,而且還能預報可能發生的故障,并且這種預報和診斷都是定量的,大大提高了診斷的速度和準確性。這種檢測為直接測量,檢測速度快,誤差小,檢測設備簡單,便于在生產現場推廣使用。適合于任何液壓系統的檢測。測量時,既不需停機,又不損壞液壓系統,幾乎可以對系統中任何部位進行檢測,不但可診斷已有故障,而且可進行在線監測、預報潛在故障。

如果汽車液壓系統異響，你會怎樣考慮維修方案呢？

如果汽車液壓系統異響，你會怎樣考慮維修方案呢？下面就我們來針對這個問題進行一番探討，希望這些內容能夠幫到有需要的朋友們。

再次電焊焊接縫隙。清除點焊和焊疤，充注液壓油，清除主閥的氣體，調試常見故障消退。調試半小時后，未再發現異常響聲。徹底排盡液壓油后，拆下來主閥開展溶解。分解后的主閥，泵的零件沒有顯著的出現異常損壞，僅有發動機缸體和多孔板有輕度損壞。碾磨后，將泵的零部件清理整潔，拼裝成液壓油泵開展安裝。隨后添加液壓油，清除主閥內的氣體，調試時，出現異常響聲消退，但工作中5min后，又發現異常響聲。處理液壓油泵出現異常響聲的方法。

汽油泵運行內存有氣體；這類常見故障一般在新泵安裝時發生。新泵開封市后，應向汽油泵內給油，以潤滑油泵的滾動軸承、柱塞泵和發動機缸體。解決方式：在泵運作時開啟汽油泵給油口，使泵內氣體從機油口排出來。液壓油的黏度過大；泵的自吸式工作能力降低，容量高效率減少。解決方式：挑選黏度適合的液壓油，假如溫度過低，應開展加溫解決。

機油箱油量過低；吸輸油管的阻塞使泵的去油摩擦阻力增大，導致泵的去油或進輸油管段滲油，泵呼吸。解決方式。按照規定加滿油；清理過濾裝置，疏通進輸油管；查驗并扭緊進輸油管段的連接螺釘。因為拆泵必須排掉液壓油箱中的液壓油，當開啟油蓋時，發覺液壓油已呈奶白色，檢修老師傅那時候認為是液壓油進到水里被破乳了，之后認真觀察發覺奶白色的液壓油中富含很多的氣泡，這種氣泡遍布勻稱，使液壓油變成了奶白色，這時更猜疑液壓油泵內部有常見故障造成液壓傳動系統有氣泡。

液壓系統的修理維護

一個液壓系統的好壞不僅取決于系統設計的合理性和系統元件性能的的優劣，還因系統的污染防護和處理，系統的污染直接影響液壓系統工作的可靠性和元件的使用壽命，據統計，國內外的的液壓系統故障大約有70%是由于污染引起的。 油液污染對系統的危害主要如下：1）元件的污染磨損油液中各種污染物引起元件各種形式的磨損，固體顆粒進入運動副間隙中，對零件表面產生切削磨損或是疲勞磨損。高速液流中的固體顆粒對元件的表面沖擊引起沖蝕磨損。油液中的水和油液氧化變質的生成物對元件產生腐蝕作用。此外，系統的油液中的空氣引起氣蝕，導致元件表面剝蝕和破壞。2）元件堵塞與卡緊故障固體顆粒堵塞液壓閥的間隙和孔口，引起閥芯阻塞和卡緊，影響工作性能，甚至導致嚴重的事故。3）加速油液性能的劣化油液中的水和空氣以其熱能是油液氧化的主要條件，而油液中的金屬微粒對油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和懸浮氣泡顯著降低了運動副間油膜的強度，使潤滑性能降低。一、污染物的種類污染物是液壓系統油液中對系統起危害作用的的物質，它在油液中以不同的形態形式存在，根據其物理形態可分成：固態污染物、液態污染物、氣態污染物。固態污染物可分成硬質污染物，有：金剛石、切削、硅沙、灰塵、磨損金屬和金屬氧化物；軟質污染物有：添加劑、水的凝聚物、油料的分解物與聚合物和維修時帶入的棉絲、纖維。液態污染物通常是不符合系統要求的切槽油液、水、涂料和氯及其鹵化物等，通常我們難以去掉，所以在選擇液壓油時要選擇符合系統標準的液壓油，避免一些不必要的故障。氣態污染物主要是混入系統中的空氣。這些顆粒常常是如此的細小，以至于不能沉淀下來而懸浮于油液之中，最后被擠到各種閥的間隙之中，對一個可靠的液壓系統來說，這些間隙的對實現有限控制、重要性和準確性是極為重要的。二、污染物的來源：系統油液中污染物的來源途徑主要有以下幾個方面：1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大氣中的沙礫或塵埃，通常通過油箱氣孔，油缸的封軸，泵和馬達等軸侵入系統的。主要是使用環境的影響。2）內部污染物：元件在加工時、裝配、調試、包裝、儲存、運輸和安裝等環節中殘留的污染物，當然這些過程是無法避免的，但是可以降到最低，有些特種元件在裝配和調試時需要在潔凈室或潔凈臺的環境中進行。3）液壓系統產生的污染物：系統在運作過程當中由于元件的磨損而產生的顆粒，鑄件上脫落下來的砂粒，泵、閥和接頭上脫落下來的金屬顆粒，管道內銹蝕剝落物以其油液氧化和分解產生的顆粒與膠狀物，更為嚴重的是系統管道在正式投入作業之前沒有經過沖洗而有的大量雜質。 液壓傳動系統由于其獨特的優點，即具有廣泛的工藝適應性、優良的控制性能和較低廉的成本，在各個領域中獲得愈來愈廣泛的應用。但由于客觀上元件、輔件質量不穩定和主觀上使用、維護不當，且系統中各元件和工作液體都是在封閉油路內工作，不象機械設備那樣直觀，也不象電氣設備那樣可利用各種檢測儀器方便地測量各種參數,液壓設備中，僅靠有限幾個壓力表、流量計等來指示系統某些部位的工作參數，其他參數難以測量，而且一般故障根源有許多種可能，這給液壓系統故障診斷帶來一定困難。 在生產現場，由于受生產計劃和技術條件的制約，要求故障診斷人員準確、簡便和高效地診斷出液壓設備的故障；要求維修人員利用現有的信息和現場的技術條件，盡可能減少拆裝工作量，節省維修工時和費用，用最簡便的技術手段，在盡可能短的時間內，準確地找出故障部位和發生故障的原因并加以修理，使系統恢復正常運行，并力求今后不再發生同樣故障。液壓系統故障診斷的一般原則正確分析故障是排除故障的前提，系統故障大部分并非突然發生，發生前總有預兆，當預兆發展到一定程度即產生故障。引起故障的原因是多種多樣的，并無固定規律可尋。統計表明，液壓系統發生的故障約90%是由于使用管理不善所致為了快速、準確、方便地診斷故障，必須充分認識液壓故障的特征和規律，這是故障診斷的基礎。以下原則在故障診斷中值得遵循：（1）首先判明液壓系統的工作條件和外圍環境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓系統本身的故障，同時查清液壓系統的各種條件是否符合正常運行的要求。（2）區域判斷根據故障現象和特征確定與該故障有關的區域，逐步縮小發生故障的范圍，檢測此區域內的元件情況，分析發生原因，最終找出故障的具體所在。（3）掌握故障種類進行綜合分析根據故障最終的現象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據系統基本原理，進行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近,最終找出故障部位。（4）驗證可能故障原因時，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。（5）故障診斷是建立在運行記錄及某些系統參數基礎之上的。建立系統運行記錄，這是預防、發現和處理故障的科學依據；建立設備運行故障分析表，它是使用經驗的高度概括總結，有助于對故障現象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出準確的定量分析。2、故障診斷方法日常查找液壓系統故障的傳統方法是邏輯分析逐步逼近斷。基本思路是綜合分析、條件判斷。即維修人員通過觀察、聽、觸摸和簡單的測試以及對液壓系統的理解，憑經驗來判斷故障發生的原因。當液壓系統出現故障時，故障根源有許多種可能。采用邏輯代數方法，將可能故障原因列表，然后根據先易后難原則逐一進行邏輯判斷，逐項逼近，最終找出故障原因和引起故障的具體條件。故障診斷過程中要求維修人員具有液壓系統基礎知識和較強的分析能力，方可保證診斷的效率和準確性。但診斷過程較繁瑣，須經過大量的檢查，驗證工作，而且只能是定性地分析，診斷的故障原因不夠準確。為減少系統故障檢測的盲目性和經驗性以及拆裝工作量，傳統的故障診斷方法已遠不能滿足現代液壓系統的要求。隨著液壓系統向大型化、連續生產、自動控制方向發展，又出現了多種現代故障診斷方法。如鐵譜技斷，可從油液中分離出來的各種磨粒的數量、形狀、尺寸、成分以及分布規律等情況，及時、準確地判斷出系統中元件的磨損部位、形式、程度等。而且可對液壓油進行定量的污染分析和評價，做到在線檢測和故障預防。基于人工智能的專家診斷系斷，它通過計算機模仿在某一領域內有經驗專家解決問題的方法。將故障現象通過人機接口輸入計算機，計算機根據輸入的現象以及知識庫中的知識，可推算出引起故障的原因，然后通過人機接口輸出該原因，并提出維修方案或預防措施。這些方法給液壓系統故障診斷帶來廣闊的前景，給液壓系統故障診斷自動化奠定了基礎。但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的傳感控制系統和計算機處理系統，有些方法研究起來有一定困難，一般情況下不適應于現場推廣使用。下面介紹一種簡單、實用的液壓系統故障診斷方法。基于參數測量的故障診斷系統一個液壓系統工作是否正常，關鍵取決于兩個主要工作參數即壓力和流量是否處于正常的工作狀態，以及系統溫度和執行器速度等參數的正常與否。液壓系統的故障現象是各種各樣的，故障原因也是多種因素的綜合。同一因素可能造成不同的故障現象，而同一故障又可能對應著多種不同原因。例如：油液的污染可能造成液壓系統壓力、流量或方向等各方面的故障，這給液壓系統故障診斷帶來極大困難。參數測量法診斷故障的思路是這樣的，任何液壓系統工作正常時，系統參數都工作在設計和設定值附近，工作中如果這些參數偏離了預定值，則系統就會出現故障或有可能出現故障。即液壓系統產生故障的實質就是系統工作參數的異常變化。因此當液壓系統發生故障時，必然是系統中某個元件或某些元件有故障，進一步可斷定回路中某一點或某幾點的參數已偏離了預定值。這說明如果液壓回路中某點的工作參數不正常，則系統已發生了故障或可能發生了故障，需維修人員馬上進行處理。這樣在參數測量的基礎上，再結合邏輯分析法，即可快速、準確地找出故障所在。參數測量法不僅可以診斷系統故障，而且還能預報可能發生的故障，并且這種預報和診斷都是定量的，大大提高了診斷的速度和準確性。這種檢測為直接測量，檢測速度快，誤差小，檢測設備簡單，便于在生產現場推廣使用。適合于任何液壓系統的檢測。測量時，既不需停機，又不損壞液壓系統，幾乎可以對系統中任何部位進行檢測，不但可診斷已有故障，而且可進行在線監測、預報潛在故障。參數測量法原理只要測得液壓系統回路中所需任意點處工作參數，將其與系統工作的正常值相比較，即可判斷出系統工作參數是否正常，是否發生了故障以及故障的所在部位。液壓系統中的工作參數，如壓力、流量、溫度等都是非電物理量，用通用儀器采用間接測量法測量時，首先需利用物理效應將這些非電量轉換成電量，然后經放大、轉換和顯示等處理，被測參數則可用轉換后的電信號代表并顯示。由此可判斷液壓系統是否有故障。但這種間接測量方法需各種傳感器，檢測裝置較復雜，測量結果誤差大、不直觀，不便于現場推廣使用。通過多年的教學和生產實踐，設計出一種簡單、實用的液壓系統故障檢測回路。檢測回路通常和被檢測系統并聯連接，此連接需在被測點設置的雙球閥三通接頭，它主要用于對系統進行不拆卸檢測。它對液壓系統所需點的各種參數進行直接的快速檢測，不需任何傳感器，它可同時檢測系統中的壓力、流量和溫度三個參數，而執行器的速度和轉速則可通過測量出口流量的方法計算得到。例如：只要在泵出口及執行器進、出口安裝雙球閥三通，則通過測量1、2、3三點的壓力、流量及溫度值，則可立刻診斷出故障所在的大致部位（泵源、控制傳動部分或執行器部分）。增加參數檢測點，則可縮小故障發生區域。系統正常工作時，閥門1開啟，2關閉，檢測口罩上防塵罩，以防污染。檢測時，只要將檢測回路與檢測口接通，即旋緊活接頭螺紋并打開閥門2。通過調節閥門1和溢流閥7即可方便地測出壓力、流量、溫度、速度等參數。但要求系統配管時，將雙球閥三通在需檢測系統參數的部位當作接管或彎管接頭來配置。1,2.截止球閥3,8.軟管4.壓力表5.流量計6.溫度計7.溢流閥9.過濾器參數測量方法第1步：測壓力，首先將檢測回路的軟管接頭與雙球閥三通螺紋接口旋緊接通。打開球閥2，關死溢流閥3，切斷回油通道，這時從壓力表上可直接讀出所測點的壓力值（為系統的實際工作壓力）。第2步：測流量和溫度——慢慢松開溢流閥7手柄，再關閉球閥1。重新調整溢流閥7，使壓力表4讀數為所測壓力值，此時流量計5讀數即為所測點的實際流量值。同時溫度計6上可顯示出油液溫度值。第3步：測轉速（速度）——不論泵、馬達或缸其轉速或速度僅取決于兩個因素，即流量和它本身的幾何尺寸（排量或面積），所以只要測出馬達或缸的輸出流量（對泵為輸入流量），除以其排量或面積即得到轉速或速度值。2.2參數測量法實例此系統在調試中出現以下現象：泵能工作，但供給合模缸和注射缸的高壓泵壓力上不去（壓力調至8.0Mpa左右，再無法調高），泵有輕微的異常機械噪聲，水冷系統工作，油溫、油位均正常，有回油。從回路分析故障有以下可能原因：（1）溢流閥故障。可能原因：調整不正確，彈簧屈服，阻尼孔堵塞，滑閥卡住。（2）電液換向閥或電液比例閥故障。可能原因：復位彈簧折斷，控制壓力不夠，滑閥卡住，比例閥控制部分故障。（3）液壓泵故障。可能原因：泵轉速過低，葉片泵定子異常磨損，密封件損壞，泵吸入口進入大量空氣，過濾器嚴重堵塞。故障診斷方法：（1）應用傳統的邏輯分析逐步逼近法。需對以上所有可能原因逐一進行分析判斷和檢驗，最終找出故障原因和引起故障的具體元件。此法診斷過程繁瑣，須進行大量的裝拆、驗證工作，效率低，工期長，并且只能是定性分析，診斷不夠準確。（2）應用基于參數測量的故障診斷系統。只需在系統配管時，在泵的出口a、換向閥前b及缸的入口c三點設置雙球閥三通，則利用故障診斷檢測回路，在幾秒鐘內即可將系統故障限制在某區域內并根據所測參數值診斷出故障所在。檢測過程如下：（a）將故障診斷回路與檢測口a接通，打開球閥2并旋松溢流閥7，再關死球閥1，這時調節溢流閥7即可從壓力表4上觀察泵的工作壓力變化情況，看其是否能超過8.0Mpa并上升至所需高壓值。若不能則說明是泵本身故障，若能說明不是泵故障，則應繼續檢測。（b）若泵無故障，則利用故障診斷回路檢測b點壓力變化情況。若b點工作壓力能超過8.0Mpa并上升至所需高壓值，則說明系統主溢流閥工作正常，需繼續檢測。若溢流閥無故障，則通過檢測c點壓力變化情況即可判斷出是否換向閥或比例閥故障。通過檢測最終故障原因是葉片泵內漏嚴重所引起。拆卸泵后方知，葉片泵定子由于滑潤不良造成異常磨損，引起內漏增大，使系統壓力提不高，進一步發現是由于水冷系統的水漏入油中造成油乳化而失去潤滑作用引起的。3、結論參數測量法是一種實用、新型的液壓系統故障診斷方法，它與邏輯分析法相結合，大大提高了故障診斷的快速性和準確性。首先這種測量是定量的，這就避免了個人診斷的盲目性和經驗性，診斷結果符合實際。其次故障診斷速度快，經過幾秒到幾十秒即可測得系統的準確參數，再經維修人員簡單的分析判斷即得到診斷結果。再者此法較傳統故障診斷法降低系統裝拆工作量一半以上。此故障診斷檢測回路具有以下功能：（1）能直接測量并直觀顯示液流流量、壓力和溫度，并能間接測量泵、馬達轉速。（2）可以利用溢流閥對系統中被測部分進行模擬加載，調壓方便、準確；為保證所測流量準確性，可從溫度表直接觀察測試溫差（應小于±3℃）。（3）適應于任何液壓系統，且某些系統參數可實現不停車檢測。（4）結構輕便簡單，工作可靠，成本低廉，操作簡便。這種檢測回路將加載裝置和簡單的檢測儀器結合在一起，可做成便攜式檢測儀，測量快速、方便、準確，適于在現場推廣使用。它為檢測、預報和故障診斷自動化打下基礎。 一個系統在正式投入之前一般都要經過沖洗，沖洗的目的就是要清除殘留在系統內的污染物、金屬屑、纖維化合物、鐵心等，在最初兩小時工作中，即使沒有完全損壞系統，也會引起一系列故障。所以應該按下列步驟來清洗系統油路：1）用一種易干的清潔溶劑清洗油箱，再用經過過濾的空氣清除溶劑殘渣。2）清洗系統全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。3）在管路中裝油濾，以保護閥的供油管路和壓力管路。4）在集流器上裝一塊沖洗板以代替精密閥，如電液伺服閥等。5）檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確。要是系統中使用到電液伺服閥，我不妨多說兩句，伺服閥得沖洗板要使油液能從供油管路流向集流器，并直接返回油箱，這樣可以讓油液反復流通，以沖洗系統，讓油濾濾掉固體顆粒，沖洗過程中，沒隔1～2小時要檢查一下油濾，以防油濾被污染物堵塞，此時旁路不要打開，若是發現油濾開始堵塞就馬上換油濾。沖洗的周期由系統的構造和系統污染程度來決定，若過濾介質的試樣沒有或是很少外來污染物，則裝上新的油濾，卸下沖洗板，裝上閥工作！有計劃的維護：建立系統定期維護制度，對液壓系統較好的維護保養建議如下：1）至多500小時或是三個月就要檢查和更換油液。2）定期沖洗油泵的進口油濾。3）檢查液壓油被酸化或其他污染物污染情況，液壓油的氣味可以大致鑒別是否變質。4）修護好系統中的泄漏。5）確保沒有外來顆粒從油箱的通氣蓋、油濾的塞座、回油管路的密封墊圈以及油箱其他開口處進入油箱。